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Conception, fabrication d’une fraiseuse à commande numérique

Envoyé par Melvin le 4 Nov 2015 dans À la une, Portfolio, Projets | 1 commentaire

Conception, fabrication d’une fraiseuse à commande numérique

Depuis déjà quelques années, je souhaitais construire une machine multiaxes pour la commande numérique. Avec l’arrivée des imprimantes 3D dans le domaine des makers et du grand public, des projets open source ont vu le jour et il est devenu de plus en plus aisé de construire de toutes pièces ou en kit ce genre de matériel.

N’ayant pour expérience que celle acquise au FabLab de Telecom Bretagne, je partais d’une faible connaissance des machines multiaxes et en construire une demandais quand même quelques bases. Fin juillet 2015, le site hackaday publie un article sur la réalisation de [joekutz] : desktop sized CNC from hardware store : http://hackaday.com/2015/07/22/desktop-cnc-from-hardware-parts-really-makes-the-cut/. Ce post me donne alors l’envie de développer ma propre machine à commande numérique. Je peux alors profiter du retour d’expérience de [joekutz] pour me lancer dans l’aventure !

Réflexions sur la conception de la CNC

Je commence mon apprentissage par le visionnage des vidéos proposé par l’auteur. Plusieurs critères sont importants dans la réalisation de ce type de machine : la précision et la stabilité des éléments mobiles sont bien entendu les facteurs significatifs de la réalisation. [Joekutz] propose l’utilisation de coulisses de tiroir pour réaliser les guides des translations d’axes. J’ai également opté pour cette solution, certes coûteuse mais d’une rigidité plus qu’efficace lorsqu’on choisit les bonnes glissières. En effet, en fonction de la charge supporté par un tiroir, une glissière peut être composée d’une cage comportant jusqu’à 2 x 8 billes de roulement. Afin d’éviter un jeu excessif des parties mobiles, je choisi d’utiliser deux de ces coulisses par axe. D’autres solutions étaient également envisageables, notamment l’utilisation de stubs en acier rapide, ainsi que de roulements colinéaires mais dans un souci de facilité de conception j’ai choisi la première approche.

J’adopte également une bonne partie des éléments électromécaniques proposés par l’auteur de l’article, en particulier les moteurs NEMA17 pas à pas et les contrôleurs Big Easy Stepper Motor Driver, tous deux faciles à trouver sur les sites de vente en ligne habituels. C’est décidé, ma machine à commande numérique sera à plateau mobile, axe Z fixe en X et Y. Concernant le logiciel au cœur de la machine, j’ai découvert le fabuleux projet GRBL : https://github.com/grbl/grbl/wiki open source et dédié au contrôle des machines multiaxes. En quelques mots, GRBL se télécharge sur un Arduino Uno correctement câblé aux différents contrôleurs et actionneurs de la machine pour agir comme passerelle entre la réception des commandes envoyées par le PC et les moteurs. C’est un programme qui exploite au maximum les capacités de la carte et qui implémente des réglages utilisateur, des interruptions fin de course, la possibilité de travailler en métrique ISO ou Impériale, etc.

Développement de la maquette électromécanique

J’ai commandé toutes les pièces de la machine d’un coup afin de travailler sur mon projet sans délais entre deux fabrications. Une fois chaque élément reçu, j’ai cherché à développer un prototype de démonstration pour vérifier que le logiciel GRBL, dans sa version de base – uniquement avec les contrôleurs et les moteurs, échangeait correctement avec le matériel et l’ordinateur. J’ai ainsi construit un prototype avec la carte Arduino, les Big Easy Drivers et les NEMA17, l’alimentation à découpage et le convertisseur DC-DC. Une fois la démo montée, j’ai pu vérifier que chaque moteur répondait à la commande envoyée depuis le PC avec le langage Gcode. Pour éviter d’envoyer à la main chaque commande, j’ai téléchargé l’application GRBL Controler qui me permet de commander la machine depuis l’interface graphique.

Conception et fabrication de la machine

Une fois le fonctionnement de GRBL démontré sur la maquette, j’ai entamé la construction des parties mécaniques de la machine. Pour la structure de la machine j’ai choisi d’utiliser des panneaux de médium sous forme de chutes pour des contraintes de budget. Ce type de bois n’est pas optimal mais il a cependant l’avantage de se présenter sous forme de planches plus rigide que le contreplaqué de même épaisseur. J’ai donc acheté des chutes de MDF de 16 à 18 mm d’épaisseur. La base de la machine se compose de deux panneaux de 350 * 350 mm vissés entre eux. Dans la configuration adoptée, la base fixe indéniablement la taille maximale de traversée du plateau mobile en X et en Y. On disposera d’une surface au maximum 4 fois inférieure à la taille de la base, soit 350/2 * 350/2 mm.

Je monte ensuite ce qui devient l’axe X sur la base. Il se compose de deux glissières avec cage à roulements pour le guidage, d’une tige filetée de diamètre 8 mm pour l’avance linéique, ainsi qu’un roulement guide pour l’effort dans le sens de l’axe et le moteur pas à pas. Je commence par monter l’embase des glissières, préalablement découpées à 200 mm. Elles sont espacées de 100 mm et doivent être parfaitement parallèles pour éviter les efforts latéraux sur les billes. Pour faire, je commence par contraindre un seul côté des glissières à l’aide de vis à bois serrées. Cela me permet dans un premier temps de régler l’angle nul entre les deux bases avec un réglet. Dans un second temps, j’utilise un pied à coulisse numérique pour mesurer l’écart relatif de part et d’autre de la base des coulisses. Une fois que le réglage est fait, j’obtiens moins de 5/100 mm d’écart entre les deux extrémités. Pour ne pas perdre cette précision lors du vissage des extrémités opposées, je forme un guide de foret avec un pointeau puis je réalise un trou guide d’1.5 mm de diamètre pour y mettre les vis à bois. Les deux glissières sont alors parallèles.

Je passe ensuite à l’installation du plateau de l’axe X sur la partie supérieure des glissières. J’ai rencontré plusieurs problèmes sur cette partie. Premièrement, je ne pouvais plus utiliser de vis à bois car l’épaisseur du plateau était trop faible pour les serrer suffisamment. J’ai donc opté pour des boulons de diamètre 3 mm ainsi que de rondelles de taille similaire. Afin de ne pas dépasser l’épaisseur du plateau d’axe, j’ai creusé l’intérieur du plateau avec une fraise de 15 mm. Deuxième problème : comment aligner les glissières sur le plateau ? Pour cela, j’ai d’abord essayé de fixer les pièces avec de la colle chaude. Echec. La colle adhère très bien au bois, mais ne tiens pas sur le métal, même en le limant. La colle à bois fût la solution à ce problème. Les coulisses installées, il reste à monter la tige filetée, le roulement, le moteur et l’écrou d’axe. Le support du roulement à billes est réalisé avec deux rondelles acier de 40 mm, avec 3 trous espacés de 120 °. C’est la bague extérieure du roulement qui est retenue par les rondelles, ces dernières sont montées sur la base de la machine avec des renvoi d’angle en acier. La tige filetée est ensuite serrée sur la cage intérieure du roulement par deux écrous M8. Cette partie assure une grande rigidité dans le sens de l’axe. Le moteur pas à pas est quant à lui monté sur une plaque rigide en acier, elle-même vissée sur la tranche du la base de la machine. Un raccord souple est utilisé pour relier la tige filetée de 8 mm à l’arbre 5 mm du moteur. Enfin, le guide mécanique du plateau X est réalisé via deux écrous papillon tête- bêche, percés et vissés.

L’axe Y est ensuite réalisé de la même manière, avec pour contraintes supplémentaires l’épaisseur de tranche plus faible pour la plaque moteur, moins de place pour le roulement à bille et le besoin indispensable d’être parfaitement d’équerre avec l’axe X. Le plateau mobile monté sur la cascade des deux axes est muni d’un support « sacrificiel » qu’il sera possible de remplacer s’il s’abime à cause de fausses manipulations.

Je m’attaque ensuite à la construction de l’axe verticale. Plusieurs éléments sont à prendre en compte : l’ensemble monté doit être parfaitement rigide (suffisamment fixé à la base), l’axe Z doit être piloté comme les deux axes horizontaux et le plateau doit bien sûr être mobile. Le support est construit avec les mêmes panneaux de médium, et l’axe utilise les glissières métalliques de tiroir. Comme pour les deux axes précédents, je commence par monter la base des glissières sur le support puis je contraints le reste sur la partie mobile. Le moteur pas à pas est ensuite fixé grâce à un déport collé sur le support. L’ensemble tige filetée plus guide mécanique et raccord souple est monté de la même manière que précédemment. Le tout est ensuite solidarisé à la base de la machine à l’aide de 4 morceaux de profilé carré de 20 mm en aluminium.

Il reste ensuite les interrupteurs de fin de course, utilisés à la fois pour éviter que le plateau ne sorte de sa zone de fonctionnement et pour réaliser le « homing », un mécanisme qui permet de réactualiser les positions absolues de la machine. Dans une optique de recyclage, j’utilise des interrupteurs « simple position » soudés sur un morceau de plaquette pré percée puis visée sur un renvoi en L métallique. Lorsque le plateau ou l’axe Z part en butée, une tête de vis force le contact sur l’interrupteur et GRBL coupe toute activité des moteurs pas à pas. Dans le cas du homing, le logiciel force les axes à partir en butée d’origine ce qui permet de définir la position [X0 Y0 Z0] de la machine.

Pour l’outil de fraisage, je dispose d’une Dremel like peu utilisée (et de piètre qualité, je la changerai plus tard…) qui est tout indiquée pour le travail. L’outil sera donc installé sur l’axe Z de la machine, tangent au plateau mobile.

Pour cela, je réalise 2 supports en bois qui viendront pincer la mini perceuse. J’ai d’abord dessiné les dimensions de la pièce avec un outil de DAO/CAO puis j’ai reporté le résultat sur de morceaux de medium. Le reste n’était qu’une affaire de découpe avec la scie à araser pour les lignes droite et la scie à chantourner (à la main) pour les courbes et la découpe intérieure. Deux perçages extérieurs permettent de fixer le support et un perçage sur la partie flexible permet de serrer l’étau autour du corps de la perceuse. Je voulais également pouvoir changer l’outil sur la CNC, ce qui m’a poussé à fixer les supports sur une plaque intermédiaire, elle-même fixée à l’axe Z. Je peux alors retirer la plaque avec les supports dessus, et en ajouter une nouvelle avec de nouveaux outils (une buse d’imprimante 3D ? ;-).

C’est terminé pour la construction ! Je peux enfin tester le matériel :

Retour d’expérience

Après avoir construit cette machine, il y a quelques points que j’aimerai soulever. Tout d’abord, l’utilisation du bois comme matière première de construction n’est vraiment pas optimal. Sans forcément parler de contraintes mécaniques, je pense plutôt à l’usinage de certaines matières qui nécessitent une lubrification. J’ai été confronté à l’usinage de verre synthétique de type Polyglass et dérivés qui, contrairement au Plexyglass, est fait de polypropylène. Cette matière est compliquée à usiner car le polypropylène fond et colle sur l’outil s’il n’est pas correctement refroidi. C’est un problème récurrent, même dans les secteurs industriels. Après, la machine ici fabriquée était plus un « proof of concept » qu’un modèle final pour vente. L’utilisation d’aluminium plutôt que du bois aurait astronomiquement augmenté le prix et la complexité de la fabrication.

Ensuite, deux problèmes en un, lorsque j’ai câblé les interrupteurs de fin de course pour la première fois, ceux-ci fonctionnaient très bien. J’ai ensuite essayé d’usiner un bout de circuit imprimé et à chaque démarrage du processus de fraisage, la machine s’arrêtait brusquement. Après de nombreuses minutes de recherches, le problème venait de la mini perceuse qui génère une quantité astronomique d’impulsions électriques (moteur à charbons) à cause des étincelles. Les perturbations remontaient sur les câbles non blindés des interrupteurs de fin de course et causaient des interruptions sur le microcontrôleur. Une fois les interrupteurs débranchés, le cycle retournait à la normale. Je devrais donc par la suite changer les fils de connexion par des câbles blindés, et si possible changer la perceuse par un moteur brushless dédié au fraisage.

Enfin, quelques problèmes de dimensionnement. J’ai construit cette machine sans réellement connaître à l’avance les dimensions, la façon dont tout allait s’ordonnancer. Avec du recul, le plateau mobile n’est pas une solution très efficace car la base de la machine doit être au moins 4 fois supérieure. Or, avec une base de 35 cm x 35 cm, j’obtiens un plateau de surface inférieure à 14 cm x 14 cm. Cette limitation vient des raccords souples sur les moteurs pas à pas et de la taille des plateaux. L’axe Z quant à lui est monté beaucoup trop bas sur la machine, ce qui empêche de travailler avec des pièces de hauteur supérieure à 4 cm. Pour une prochaine machine à commande numérique, je fabriquerai un plateau fixe muni d’un axe Z capable de se déplacer latéralement. La surface min devra alors être de 1 m x 1 m.

Quelques points positifs pour conclure, cette machine a quand même été construite en un temps raisonnable (2 semaines) pour un total d’environ 120 h. Le prix final de la CNC s’élève à 200 € en comptant les outils spécialement achetés pour l’occasion. Les tests n’auraient jamais été réalisés aussi rapidement sans le logiciel open source GRBL. C’est une machine qui fonctionne très bien pour ce qu’on lui demande de faire, et parfaitement en accord avec les pratiques Do It Yourself.

Melvin PROST

Agrégateur flux RSS

Envoyé par jsfez le 14 Oct 2015 dans Portfolio, Projets, Blog | 0 commentaire

Ce projet a été réalisé dans de cadre d’une validation du mooc « La fabrication numérique ».
Après avoir suivi la formation en ligne, j’ai conçu un projet d’agrégateur RSS avec Arduino.
Jeremy Sfez

Présentation du projet

Le dispositif récupère les informations sur le flux RSS de « Googles news ». Après avoir parsé le flux (bibliothèque « TextFinder »), il affiche le premier titre sur un l’écran LCD 2×16. Quand l’utilisateur appui sur le bouton, le titre suivant est affiché.

N’ayant pas à ma disposition de carte ethernet, le téléchargement du flux RSS est fait par script python. Le programme communique directement avec le dispositif sur le port série grâce la bibliothèque « serial ».

Présentation du dispositif

Le dispositif attend le xml de google news

Le dispositif affiche un des titres de l’actualité

Présentation de l’algorithme

Algorithme flux RSS

Matériel utilisé

• 1 cartes Arduino Uno
• 1 écran LCD 2×16
• 1 breadboard
• 1 bouton
• 1 résistance de 560 Ohms
• potentiomètre de 10 kOhms (pour régler le contraste de l’écran)
• fils de connexions

Schéma du montage

Schéma du montage

Code Arduino
//Bibliothèques
#include <LiquidCrystal.h>
#include <TextFinder.h>

LiquidCrystal lcd(12, 11, 4, 5, 6, 7); //Variables pour ecran LCD
TextFinder finder(Serial); //Variables pour parser le XML

char actualite[5][320];
int nbrArticlesRecu;
int nbrArticlesMax=5;
int t[] = {0, 0, 0, 0, 0};
int tmp = 0;
int numArticle = 0;
int cursor = 0;
int nbrAppelAffichage = 0;

//Variables pour le bouton
const int buttonPin = 2;
int buttonState = 0;
int lastButtonState = 0;

void setup() {
  // delay(2000);
  Serial.begin(115200);
  nbrArticlesRecu=0; //Initialisation parseur
  nbrAppelAffichage=0;
  pinMode(buttonPin, INPUT); //Initialise bouton comme input
 
  //Initialise ecran LCD
  lcd.begin(16, 2); 
  lcd.clear();
  lcd.setCursor(0,0);
  lcd.print("Download news...");
  lcd.setCursor(0,1);
  lcd.print("Launch file .py");
  Serial.println("Debut du programme");
}

void loop(){
  if(nbrArticlesRecu<nbrArticlesMax){ // Récupération du flux RSS google news
    // Le XML est parcouru pour récupérer les titres des articles à une 
   if((t[nbrArticlesRecu]=finder.getString("<item><title>","</title>",actualite[nbrArticlesRecu],320))>0){
     nbrArticlesRecu=nbrArticlesRecu+1; 
   }
   delay(50);
  }
  else{
    afficherMessage2(actualite[numArticle], t[numArticle], nbrAppelAffichage);
    nbrAppelAffichage++;
    delay(4000);

    buttonState = digitalRead(buttonPin);
    if (buttonState != lastButtonState) {
      if (buttonState == HIGH) {
        numArticle=(numArticle+1)%nbrArticlesMax;
        nbrAppelAffichage=0;
        Serial.println(" bouton ");
      }
      delay(50);
    }
    lastButtonState = buttonState;
  }
}

void afficherMessage2(char* message, int taille, int numAppel){
  int nombreEcran = (taille-1)/32 + 1;
  // Serial.println(numAppel);
  int choixEcran = numAppel%nombreEcran;
  int pointeurMsg = choixEcran*32;
  for(int i=0;i<16;i++){
    lcd.setCursor(i,0);
    if(pointeurMsg+i<taille) lcd.print(message[pointeurMsg+i]);
    else lcd.print(" ");
    lcd.setCursor(i,1);
    if(pointeurMsg+16+i<taille) lcd.print(message[pointeurMsg+16+i]);
    else lcd.print(" ");
  }
}

Code Python
#!/usr/bin/python

import serial
import unicodedata
import urllib2

ser = serial.Serial(‘/dev/tty.usbmodem1411’, 115200);

# Recuperation du flux rss google news
data = urllib2.urlopen(« http://news.google.fr/?output=rss »).read();
# Overture d’un fichier tampon
f = open(‘Flux RSS.txt’, ‘r+’);

# Ecriture dans le fichier des donnes recu
f.write(data);

s1 = unicode(data,’utf-8′);
data = unicodedata.normalize(‘NFD’, s1).encode(‘ascii’, ‘ignore’);
data = data.replace(« ‘ », »‘ »);
ser.write(data);

Présentation du Fablab Ecodesign lab de Montreuil

Envoyé par jsfez le 7 Oct 2015 dans Blog | 1 commentaire

L’écodesign fablab est un espace de 102m2 situé au dernier étage de l’usine verticale Mozinor. Ce lieu héberge un cinquantaine d’entreprises qui génèrent 3000 tonnes par an de déchets bois, plastiques et divers matériaux. Le fablab récupère ces matériaux et les machines obsolètes et les mets à disposition des adhérents.

L’écodesign fablab est un espace de travail ou les makers peuvent créer et échanger. Les adhérents  sont architectes, designers, ébénistes et des makers amateurs.

On peut y réaliser du mobilier ou luminaires, réparer des objets, concevoir des projets, des maquettes ou des prototypes et mener des projets en équipes. Les mots d’ordre sont apprendre créer et partager.

Les adhérents sont accompagnés depuis la conception jusqu’à la réalisation.

On y trouve les machines suivantes :

• Imprimante 3D
• Découpeuse à fil chaud
• Fraiseuse numérique
• Machine à coudre professionnelle
• Poste C.A.O.

Et biens d’autres… (notamment pour travailler le bois).

Comme dans la plupart des fablab, ici le l’open source et le partage sont mis à l’honneur.

Merci a Philippe Schiesser, Président de l’Apedec (association de l’écodesign et de l’éco-conception), qui m’a ouvert les portes du fablab, et présenté l’espace de coworking.

Réparation du dispositif d’entrée de coulisseaux de grand-voile pour Neraki

Envoyé par Sylvie le 11 Août 2015 dans Portfolio, Projets, À la une | 1 commentaire

article rédigé par Paul Friedel

Depuis une dizaine d’année le dispositif d’insertion des coulisseaux de guindant de grand-
voile dans la gorge du mât de Neraki (Feeling 326) était défectueux. D’origine dans ce mât Francespar (repris par Sparcraft), le matériau polymère avait un peu durci mais surtout les efforts imposés lorsque l’on prenait un ris sans sortir les coulisseaux se traduisaient dans une direction non prévue par le fabricant. Ces efforts ont conduit à une rupture de la cage dans laquelle se meut le levier d’insertion.
Dans les premières années, j’ai fait des réparations à base de tissu de verre polymérisé. J’ai tenté de reconstruire les parties disparues de la cage mais sans succès. Les fabricants de gréement contactés m’ont assuré que ces pièces n’existaient plus chez les fabricants.

En 2012 lors d’un démâtage, le désarmement de la voile a conduit à une rupture de la partie mobile au niveau de l’axe de rotation. Dès lors la pièce devenait  radicalement  inutilisable,  aucune  colle  ne  permettant  de  tenir  les  efforts  imposés par cette rotation sous la pression de la mousse qui repousse la partie mobile en position alignée  à  la  gorge  de  mât  après  introduction  des  coulisseaux.  J’ai  donc  dû  me  passer  de cette  pièce pendant  deux  ans  et  gérer  le  maintien  des  coulisseaux  dans  le  mât  avec  un Sandow.

Figure 1 : Cage d’origine dans son état actuel

Figure 2 : Partie mobile d’origine dans son état actuel, axe recollé.

En 2011 Télécom Bretagne s’est procurée une imprimante 3D d’entrée de gamme pour le fablab. Intéressé à tester les nouveaux moyens de production, j’ai donc pensé utile de tracer les plans des deux pièces du dispositif avant de les envoyer au Téléfab pour un test de fabrication.

Ceci m’a permis de découvrir les impressionnantes possibilités de l’outil gratuit Sketchup de Google pour les tracés 3D de pièces relativement précises et complexes. En revanche les essais  effectués  sur  l’imprimante  par  Sylvie  Kerouedan  ont  montré  les  limites  de  nos capacités. L’imprimante de l’école ne permettait pas de faire de parties en porte-à-faux. Par ailleurs le matériau d’impression n’avait très probablement ni la résistance mécanique ni la précision  d’impression  nécessaires  pour  une  pièce  de  gréement  (non  soumis  en  temps
normal à des efforts importants néanmoins).

Figure  3 :  Plan  3D  sous  Sketchup  de  la  pièce  :  cage,  mobile  et  assemblage  des  deux.  Plan
établi sur un relèvement de mesures de la pièce dégradée et une extrapolation pour la partie
manquante.

Ce  n’est qu’en  découvrant  le robot  humanoïde  imprimé  en  Chine  sous commande  de  Mai Nguyen  que  j’ai  pris  conscience  des  possibilités  réelles  d’une  impression  3D  de  qualité professionnelle.  Ayant  rencontré  David  Pliquet  à  la  Cantine  et  surtout  aux  Fabriques  du Ponant, il m’a semblé intéressant de chercher une solution en passant par un professionnel de l’impression 3D, la société E-Mage-In 3D créée par David Pliquet.
Pour un coût très raisonnable pour un prototype (à voir en production de série) la société E-Mage-In 3D a produit un premier exemplaire à base d’un polyméthyl métacrylate, Verowhite dont les caractéristiques sont données dans la fiche technique.

Figure 4 : premier prototype produit par E-Mage-In 3D sur plans personnels

Au  premier  essai  de  montage, force  a  été  de  constater que  les  cotes  étaient  trop  serrées d’un demi millimètre en particulier pour la « pince » de la cage dans sa partie haute (à droite sur  la  figure  ci-dessus).  J’ai  usiné  la  pièce  pour  faire  disparaître  le  plateau  supérieur  en espérant qu’elle rentrerait dans le logement. Las, tout le plateau supérieur était dessiné un peu  trop  bas  par  rapport  à  la  partie  interne  et  en  forçant  pour  insérer  la  pièce  dans  le logement prévu du mât, la paroi latérale a cassé comme du verre. Le mobile en revanche semble   suffisamment   compact   pour   tenir   les   efforts   qui   lui   sont   imposés   pendant
l’introduction.
Très gentiment, David Pliquet a proposé de refaire une impression de cage avec un matériau plus  résistant.  J’ai  repris  le  dessin  en rehaussant  le  plateau  de  0,3mm  et  en renforçant  la pente pour tenir compte de la rotondité du mât. J’ai aussi amélioré le dessin qui laissait voir des  « vides »  par  endroit  (qui  ne  semblent  pas  gêner  pour  l’impression !).  Davis  Pliquet  a refait une impression avec un matériau « plus chargé ». Le résultat est très intéressant : le matériau bien que plus rugueux en surface a une certaine élasticité que ne démontre pas le PMMA de départ. Moyennant quelques ajustements nécessaires : le double triangle arrondi (visible sur la Figure 4 en bas à gauche) est trop long de 0,7mm ; la partie haute du plateau (à  droite)  et  le  plan  incliné  du  haut  doivent  encore  avoir  0,1mm  ou  0,2mm  d’écartement supplémentaire et surtout arrondi pour la partie plan incliné ; enfin le jonc rajouté (non visible sur  les  photographies)  pour  caler  la  mousse  encollée  sur  le  fond  de  la  cage  est  trop proéminente du fait que j’ai dessiné le renfort inférieur de la partie mobile en plein plutôt que deux  jonc  partant  de  l’axe  et  longeant  les  bords  de  la  partie mobile.

J’ai pu faire tous ces petits ajustements avec mon outil Dremel sur  place  au  ponton.  Le  résultat  est  une  insertion  parfaite  de l’ensemble.  Il  faut  forcer  un  peu  pour  insérer  et  la  cage  et  le mobile au fond de la cage comme c’était le cas avant dans le système d’origine.

Reste   à   tester   le   fonctionnement   du   système,   la   facilité d’introduction  des  coulisseaux  que  je  n’ai  pas  encore  eu  le temps  de  tester  ainsi  que  l’usure  avec  le  temps  et  les intempéries.
Mais la conclusion à de stade est que l’impression 3D permet de  faire  des  pièces  mécaniques  résistantes  et  usinables.  Je suis à ce stade, extrêmement satisfait de cet essai.

à suivre…

MY FAB : Le nouveau système de gestion des emprunts au Téléfab

Envoyé par lbahda le 24 Juin 2015 dans Portfolio, Projets, À la une | 0 commentaire

Désormais, le Téléfab dispose d’un nouveau système de rangement et de gestion des emprunts. Plus besoin de valider manuellement les emprunts, le système mis en place automatise les démarches, améliore la gestion du matériel et accélère le processus d’emprunts et de retour.  Les principaux changements ont été appliqués au niveau de : l’identification du matériel, l’interface d’emprunts et du site du Téléfab. (suite…)

Fabtest : plateforme de test pour circuits électroniques

Envoyé par vgrosso le 24 Juin 2015 dans Projets | 0 commentaire

Dans le cadre du projet développement à Télécom Bretagne, un nouvel outil fait son apparition au Téléfab : une plateforme de test pour circuits électroniques. L’idée est assez simple, réaliser un système qui permette de simplifier les tests de circuits et de composants électroniques.

Simple d’utilisation, elle permet de mesurer les principales caractéristiques du circuit et de ses composants ainsi que de générer des signaux classiques (carrés, sinusoïdaux..).

Ressources existantes :

Pour ce qui est de l’alimentation, elle a été faite grâce à une alimentation d’ordinateur ATX transformée, qui propose désormais des tensions à 3.3V, 5V et 12V.

Une plateforme de connexion munie d’une breadboard, de fiches bananes et de câbles coaxiaux permet de la lier aux différents outils de mesure du Téléfab tels qu’un oscilloscope, un GBF, un multimètre ou encore un analyseur logique USB.

Un mode d’emploi est disponible au Téléfab pour comprendre son fonctionnement, mais la plateforme est globalement très intuitive et simple d’utilisation.

Notre plateforme est en libre service, toute personne ayant accès au Téléfab est invitée à l’utiliser.

Aidez-nous :

Ce projet est notre premier du genre, nous sommes donc tout particulièrement à l’écoute des conseils et idées que vous pourriez nous donner, n’hésitez donc pas à nous contacter !

Toute personne souhaitant participer au projet pour permettre à la plateforme de s’adapter à des circuits qui ne sont pas pris en compte à l’heure actuelle peut, si elle le souhaite, apporter des modifications à la plateforme à condition que cela ne modifie pas les aptitudes de base de la plateforme. N’hésitez pas à nous poser vos questions si vous avez un doute.

Khadidiatou NDIAYE, Shuwei ZHANG, Mickaël MATYN & Valérian GROSSO

Mode d’emploi

Scanner 3D : construction de la structure

Envoyé par Tristan le 5 Mai 2015 dans Projets, À la une | 0 commentaire

Voici un petit point d’avancement sur la construction du scanner 3D à taille humaine. Nous avons reçu tout le matériel nécessaire, ce qui nous a permis de faire 2 choses :

• tester la capture de photos sur les 48 webcams depuis un seul PC : cette partie est encore en cours, j’en parlerai donc dans un futur article (spoiler : ça marche mais c’est un peu lent) ;
• construire la structure qui supporte les webcams : c’est de cette partie que je vais parler ici.

Objectifs

Il nous faut une structure solide, et simple à monter et démonter pour pouvoir la déplacer selon les évènements. Le coût doit être le plus réduit possible puisque le scanner complet doit rester en dessous de 1000€.

Nous sommes partis sur une structure circulaire, en supposant que la personne à scanner est à peu près contenue dans un cylindre de 70cm de diamètre. Nous avons pris une distance de 70cm entre les webcams et la personne pour avoir suffisamment de recul. Les caméras sont donc montées sur un cylindre de de 210cm de diamètre. Il y a 12 poteaux disposés autour de ce cylindre, et 4 caméras sur chaque poteau. Les poteaux font 2m10 pour permettre aux caméras du haut de voir au-dessus de la tête de la personne scannée.

Voici à quoi ça ressemble :

Réalisation mécanique

Le matériel que nous avons utilisé se trouve dans tous les magasins de bricolage :

• 20 tubes IRL (pour passer des fils électriques) diamètre 20mm pour les poteaux et les liens horizontaux en haut ;
• 30 clips pour IRL à visser pour les fixations ;
• 2 panneaux OSB3 de 9mm d’épaisseur de 2440x1220mm pour découper l’anneau qui sert de support ;
• 10 tasseaux de 2m de 20mmx30mm pour placer sour le socle et solidifier la fixation des poteaux ;
• 8 grandes équerres pour fixer les poteaux au support.

L’anneau de support est découpé à la scie sauteuse en quatre quarts, ce qui permettra de déplacer le scanner plus simplement. Les  équerres sont fixées au support grâce à des vis qui se fixent dans des bouts de tasseaux sous le socle, car les panneaux OSB3 sont trop fragiles pour la fixation.

La fixation des poteaux se fait uniquement par des clips à visser. 3 clips sont vissés sur chaque équerre pour la fixation au support. Un clip est aussi vissé à l’extrémité de chaque bout de tube utilisé comme lien vertical. Ceci permet de monter ou démonter le scanner facilement, sans outils.

Nous avons ajouté deux bouts de tasseaux sous le support entre chaque poteau pour solidifier le panneau d’OSB. Sinon une personne montant sur la structure risquerait de la casser. Les bouts de tasseaux sont collés à la colle à bois sour le support.

Connexion des webcams

Les webcams sont simplement fixées grâce à la pince avec lesquelles elles ont été fournies. Elles sont orientées à la verticale car le sujet à capturer est plutôt vertical, et il y a 12 caméras pour capturer tout le tour du sujet, et seulement 4 pour la hauteur.

Les webcams sont des caméras USB bas de gamme capturant du 640×480 pixels. Ce genre de caméras se trouvent à 3€ en commandant en grande quantité directement en Chine.

Les 4 caméras d’un poteau sont connectées ensemble par un petit hub 4 ports non alimenté. Ensuite, les poteaux sont regroupés par 3 et connectées à un hub 10 ports avec une alimentation 4A. Cette alimentation est indispensable pour pouvoir faire fonctionner les 12 caméras. Tous les poteaux ne sont pas connectés sur le même hub pour ne pas surcharger l’alimentation. On se retrouve ainsi avec 4 ports USB, que l’on peut connecter directement au PC, ou chaîner sur l’un des hubs pour n’obtenir qu’une seule prise pour toutes les caméras. Des rallonges USB sont utilisées au niveau de chaque poteau car les fils des hubs sont trop courts.

À améliorer

Il existe différents points qui pourraient être améliorés :

• il aurait été préférable d’utiliser un support plus épais, pour pouvoir visser directement les équerres dedans, et éviter d’utiliser des tasseaux en dessous ;
• la fixation des webcams par leur pince n’est pas très fiable. Il sera peut-être préférable de refaire cette fixation.

Il y a aussi des choses qui restent à faire :

• la luminosité doit être maîtrisée pour obtenir de bonnes images. J’ai des rubans à LEDs blancs à fixer sur les poteaux ;
• la partie logicielle est commencée mais pas terminée, mais ça sera pour un prochain article.

Les Fabriques du Ponant à la Maker-Faire Saint-Malo

Envoyé par Sylvie le 12 Avr 2015 dans Évènements, Blog, Téléfab | 0 commentaire

En ce WE du 11-12 avril 2015, les Fabriques du Ponant, représentée par le Téléfab, les Petits Hackers et OpenPathView de la Maison du Libre, sont sur un évènement grand public à Saint-Malo, la Maker-Faire, un lieu d’exposition où plein de fablabs, makerspace, particuliers, entreprises viennent montrer des projets divers et  variés.

Sur les stands brestois avec

Horacio de Citizen Data,
Benjamin et Arnaud pour OpenPath View,
Les Petits Hackers de la Maison du Libre et les outils App makers de Mozilla,
Pierre-Henri & Tristan et les globes à persistance rétinienne, Melvin et Loic et le teaser du projet Ty-Bee,

l’ambiance est au beau fixe et la bidouille est présente.

Samedi matin, un défi est lancé aux Petits Hackers : une interface pour dessiner en direct sur la sphère. C’est Tristan G. qui se lance dans l’écriture d’une interface en python et dimanche en début d’après-midi après l’intégration par Pierre-Henri de l’interface avec le logiciel de la sphère : ça marche !

Toutes les infos sur cette sphère à suivre bientôt sur le site du Téléfab.

Offre d’emploi de régisseur des Fabriques du Ponant

Envoyé par Sylvie le 25 Mar 2015 dans Blog | 0 commentaire

Bonjour à tous,

les Fabriques du Ponant, le fablab associatif brestois recrute.

Hope

Envoyé par npfeiffe le 24 Fév 2015 dans Portfolio, Projets, À la une | 0 commentaire

Contexte

Ce projet a été réalisé dans le cadre de la deuxième semaine d’intersemestre 2015 au Téléfab par : PFEIFFER Nicolas, MAHEVAS Nathan, MASTROGIOVANNI Mathieu, Thomas PAINCHAULT.

Présentation

Hope est un globe lumineux, lévitant grâce à un électro-aimant à une hauteur fixe. Il est illuminé à puissance constante et la couleur de l’éclairage (blanc, bleu, rouge et multicolore) est modifiable par simple passage de la main près du globe.

Le globe lumineux :

Des diodes néo-pixels sont emprisonnées dans le globe, elles sont commandées par un arduino et l’ensemble est alimenté par une pile 9V. Il est alors possible de changer la couleur des Leds à l’aide d’un passage de la main devant un capteur de mouvement, qui dépasse sous le globe.

La lévitation :

Le globe est équipé d’un aimant dans sa partie supérieure. L’ensemble est alors placé sous un électro- aimant commandé en tension par un capteur de proximité qui va ajuster la hauteur de lévitation du globe. Structure : Le socle et le globe ont été imprimés avec une imprimante 3D. •

MATERIAUX ET DIMENSIONS :

Les matériaux sont du plastique, du métal et des éléments electroniques permettant la lévitation. Armature : 24 / 14,30 / 12 cm Globe : 9 cm de diamètre