Présentation du Fablab Ecodesign lab de Montreuil
L’écodesign fablab est un espace de 102m2 situé au dernier étage de l’usine verticale Mozinor. Ce lieu héberge un cinquantaine d’entreprises qui génèrent 3000 tonnes par an de déchets bois, plastiques et divers matériaux. Le fablab récupère ces matériaux et les machines obsolètes et les mets à disposition des adhérents.
L’écodesign fablab est un espace de travail ou les makers peuvent créer et échanger. Les adhérents sont architectes, designers, ébénistes et des makers amateurs.
On peut y réaliser du mobilier ou luminaires, réparer des objets, concevoir des projets, des maquettes ou des prototypes et mener des projets en équipes. Les mots d’ordre sont apprendre créer et partager.
Les adhérents sont accompagnés depuis la conception jusqu’à la réalisation.
On y trouve les machines suivantes :
- Imprimante 3D
- Découpeuse à fil chaud
- Fraiseuse numérique
- Machine à coudre professionnelle
- Poste C.A.O.
Et biens d’autres… (notamment pour travailler le bois).
Comme dans la plupart des fablab, ici le l’open source et le partage sont mis à l’honneur.
Merci a Philippe Schiesser, Président de l’Apedec (association de l’écodesign et de l’éco-conception), qui m’a ouvert les portes du fablab, et présenté l’espace de coworking.
Réparation du dispositif d’entrée de coulisseaux de grand-voile pour Neraki
article rédigé par Paul Friedel
Depuis une dizaine d’année le dispositif d’insertion des coulisseaux de guindant de grand-
voile dans la gorge du mât de Neraki (Feeling 326) était défectueux. D’origine dans ce mât Francespar (repris par Sparcraft), le matériau polymère avait un peu durci mais surtout les efforts imposés lorsque l’on prenait un ris sans sortir les coulisseaux se traduisaient dans une direction non prévue par le fabricant. Ces efforts ont conduit à une rupture de la cage dans laquelle se meut le levier d’insertion.
Dans les premières années, j’ai fait des réparations à base de tissu de verre polymérisé. J’ai tenté de reconstruire les parties disparues de la cage mais sans succès. Les fabricants de gréement contactés m’ont assuré que ces pièces n’existaient plus chez les fabricants.
En 2012 lors d’un démâtage, le désarmement de la voile a conduit à une rupture de la partie mobile au niveau de l’axe de rotation. Dès lors la pièce devenait radicalement inutilisable, aucune colle ne permettant de tenir les efforts imposés par cette rotation sous la pression de la mousse qui repousse la partie mobile en position alignée à la gorge de mât après introduction des coulisseaux. J’ai donc dû me passer de cette pièce pendant deux ans et gérer le maintien des coulisseaux dans le mât avec un Sandow.
Figure 1 : Cage d’origine dans son état actuel
Figure 2 : Partie mobile d’origine dans son état actuel, axe recollé.
En 2011 Télécom Bretagne s’est procurée une imprimante 3D d’entrée de gamme pour le fablab. Intéressé à tester les nouveaux moyens de production, j’ai donc pensé utile de tracer les plans des deux pièces du dispositif avant de les envoyer au Téléfab pour un test de fabrication.
Ceci m’a permis de découvrir les impressionnantes possibilités de l’outil gratuit Sketchup de Google pour les tracés 3D de pièces relativement précises et complexes. En revanche les essais effectués sur l’imprimante par Sylvie Kerouedan ont montré les limites de nos capacités. L’imprimante de l’école ne permettait pas de faire de parties en porte-à-faux. Par ailleurs le matériau d’impression n’avait très probablement ni la résistance mécanique ni la précision d’impression nécessaires pour une pièce de gréement (non soumis en temps
normal à des efforts importants néanmoins).
Figure 3 : Plan 3D sous Sketchup de la pièce : cage, mobile et assemblage des deux. Plan
établi sur un relèvement de mesures de la pièce dégradée et une extrapolation pour la partie
manquante.
Ce n’est qu’en découvrant le robot humanoïde imprimé en Chine sous commande de Mai Nguyen que j’ai pris conscience des possibilités réelles d’une impression 3D de qualité professionnelle. Ayant rencontré David Pliquet à la Cantine et surtout aux Fabriques du Ponant, il m’a semblé intéressant de chercher une solution en passant par un professionnel de l’impression 3D, la société E-Mage-In 3D créée par David Pliquet.
Pour un coût très raisonnable pour un prototype (à voir en production de série) la société E-Mage-In 3D a produit un premier exemplaire à base d’un polyméthyl métacrylate, Verowhite dont les caractéristiques sont données dans la fiche technique.
Figure 4 : premier prototype produit par E-Mage-In 3D sur plans personnels
Au premier essai de montage, force a été de constater que les cotes étaient trop serrées d’un demi millimètre en particulier pour la « pince » de la cage dans sa partie haute (à droite sur la figure ci-dessus). J’ai usiné la pièce pour faire disparaître le plateau supérieur en espérant qu’elle rentrerait dans le logement. Las, tout le plateau supérieur était dessiné un peu trop bas par rapport à la partie interne et en forçant pour insérer la pièce dans le logement prévu du mât, la paroi latérale a cassé comme du verre. Le mobile en revanche semble suffisamment compact pour tenir les efforts qui lui sont imposés pendant
l’introduction.
Très gentiment, David Pliquet a proposé de refaire une impression de cage avec un matériau plus résistant. J’ai repris le dessin en rehaussant le plateau de 0,3mm et en renforçant la pente pour tenir compte de la rotondité du mât. J’ai aussi amélioré le dessin qui laissait voir des « vides » par endroit (qui ne semblent pas gêner pour l’impression !). Davis Pliquet a refait une impression avec un matériau « plus chargé ». Le résultat est très intéressant : le matériau bien que plus rugueux en surface a une certaine élasticité que ne démontre pas le PMMA de départ. Moyennant quelques ajustements nécessaires : le double triangle arrondi (visible sur la Figure 4 en bas à gauche) est trop long de 0,7mm ; la partie haute du plateau (à droite) et le plan incliné du haut doivent encore avoir 0,1mm ou 0,2mm d’écartement supplémentaire et surtout arrondi pour la partie plan incliné ; enfin le jonc rajouté (non visible sur les photographies) pour caler la mousse encollée sur le fond de la cage est trop proéminente du fait que j’ai dessiné le renfort inférieur de la partie mobile en plein plutôt que deux jonc partant de l’axe et longeant les bords de la partie mobile.
J’ai pu faire tous ces petits ajustements avec mon outil Dremel sur place au ponton. Le résultat est une insertion parfaite de l’ensemble. Il faut forcer un peu pour insérer et la cage et le mobile au fond de la cage comme c’était le cas avant dans le système d’origine.
Reste à tester le fonctionnement du système, la facilité d’introduction des coulisseaux que je n’ai pas encore eu le temps de tester ainsi que l’usure avec le temps et les intempéries.
Mais la conclusion à de stade est que l’impression 3D permet de faire des pièces mécaniques résistantes et usinables. Je suis à ce stade, extrêmement satisfait de cet essai.
à suivre…
MY FAB : Le nouveau système de gestion des emprunts au Téléfab
Désormais, le Téléfab dispose d’un nouveau système de rangement et de gestion des emprunts. Plus besoin de valider manuellement les emprunts, le système mis en place automatise les démarches, améliore la gestion du matériel et accélère le processus d’emprunts et de retour. Les principaux changements ont été appliqués au niveau de : l’identification du matériel, l’interface d’emprunts et du site du Téléfab. (suite…)
Fabtest : plateforme de test pour circuits électroniques
Dans le cadre du projet développement à Télécom Bretagne, un nouvel outil fait son apparition au Téléfab : une plateforme de test pour circuits électroniques. L’idée est assez simple, réaliser un système qui permette de simplifier les tests de circuits et de composants électroniques.
Simple d’utilisation, elle permet de mesurer les principales caractéristiques du circuit et de ses composants ainsi que de générer des signaux classiques (carrés, sinusoïdaux..).
Ressources existantes :
Pour ce qui est de l’alimentation, elle a été faite grâce à une alimentation d’ordinateur ATX transformée, qui propose désormais des tensions à 3.3V, 5V et 12V.
Une plateforme de connexion munie d’une breadboard, de fiches bananes et de câbles coaxiaux permet de la lier aux différents outils de mesure du Téléfab tels qu’un oscilloscope, un GBF, un multimètre ou encore un analyseur logique USB.
Un mode d’emploi est disponible au Téléfab pour comprendre son fonctionnement, mais la plateforme est globalement très intuitive et simple d’utilisation.
Notre plateforme est en libre service, toute personne ayant accès au Téléfab est invitée à l’utiliser.
Aidez-nous :
Ce projet est notre premier du genre, nous sommes donc tout particulièrement à l’écoute des conseils et idées que vous pourriez nous donner, n’hésitez donc pas à nous contacter !
Toute personne souhaitant participer au projet pour permettre à la plateforme de s’adapter à des circuits qui ne sont pas pris en compte à l’heure actuelle peut, si elle le souhaite, apporter des modifications à la plateforme à condition que cela ne modifie pas les aptitudes de base de la plateforme. N’hésitez pas à nous poser vos questions si vous avez un doute.
Khadidiatou NDIAYE, Shuwei ZHANG, Mickaël MATYN & Valérian GROSSO
Scanner 3D : construction de la structure
Voici un petit point d’avancement sur la construction du scanner 3D à taille humaine. Nous avons reçu tout le matériel nécessaire, ce qui nous a permis de faire 2 choses :
- tester la capture de photos sur les 48 webcams depuis un seul PC : cette partie est encore en cours, j’en parlerai donc dans un futur article (spoiler : ça marche mais c’est un peu lent) ;
- construire la structure qui supporte les webcams : c’est de cette partie que je vais parler ici.
Objectifs
Il nous faut une structure solide, et simple à monter et démonter pour pouvoir la déplacer selon les évènements. Le coût doit être le plus réduit possible puisque le scanner complet doit rester en dessous de 1000€.
Nous sommes partis sur une structure circulaire, en supposant que la personne à scanner est à peu près contenue dans un cylindre de 70cm de diamètre. Nous avons pris une distance de 70cm entre les webcams et la personne pour avoir suffisamment de recul. Les caméras sont donc montées sur un cylindre de de 210cm de diamètre. Il y a 12 poteaux disposés autour de ce cylindre, et 4 caméras sur chaque poteau. Les poteaux font 2m10 pour permettre aux caméras du haut de voir au-dessus de la tête de la personne scannée.
Voici à quoi ça ressemble :
Réalisation mécanique
Le matériel que nous avons utilisé se trouve dans tous les magasins de bricolage :
- 20 tubes IRL (pour passer des fils électriques) diamètre 20mm pour les poteaux et les liens horizontaux en haut ;
- 30 clips pour IRL à visser pour les fixations ;
- 2 panneaux OSB3 de 9mm d’épaisseur de 2440x1220mm pour découper l’anneau qui sert de support ;
- 10 tasseaux de 2m de 20mmx30mm pour placer sour le socle et solidifier la fixation des poteaux ;
- 8 grandes équerres pour fixer les poteaux au support.
L’anneau de support est découpé à la scie sauteuse en quatre quarts, ce qui permettra de déplacer le scanner plus simplement. Les équerres sont fixées au support grâce à des vis qui se fixent dans des bouts de tasseaux sous le socle, car les panneaux OSB3 sont trop fragiles pour la fixation.
La fixation des poteaux se fait uniquement par des clips à visser. 3 clips sont vissés sur chaque équerre pour la fixation au support. Un clip est aussi vissé à l’extrémité de chaque bout de tube utilisé comme lien vertical. Ceci permet de monter ou démonter le scanner facilement, sans outils.
Nous avons ajouté deux bouts de tasseaux sous le support entre chaque poteau pour solidifier le panneau d’OSB. Sinon une personne montant sur la structure risquerait de la casser. Les bouts de tasseaux sont collés à la colle à bois sour le support.
Connexion des webcams
Les webcams sont simplement fixées grâce à la pince avec lesquelles elles ont été fournies. Elles sont orientées à la verticale car le sujet à capturer est plutôt vertical, et il y a 12 caméras pour capturer tout le tour du sujet, et seulement 4 pour la hauteur.
Les webcams sont des caméras USB bas de gamme capturant du 640×480 pixels. Ce genre de caméras se trouvent à 3€ en commandant en grande quantité directement en Chine.
Les 4 caméras d’un poteau sont connectées ensemble par un petit hub 4 ports non alimenté. Ensuite, les poteaux sont regroupés par 3 et connectées à un hub 10 ports avec une alimentation 4A. Cette alimentation est indispensable pour pouvoir faire fonctionner les 12 caméras. Tous les poteaux ne sont pas connectés sur le même hub pour ne pas surcharger l’alimentation. On se retrouve ainsi avec 4 ports USB, que l’on peut connecter directement au PC, ou chaîner sur l’un des hubs pour n’obtenir qu’une seule prise pour toutes les caméras. Des rallonges USB sont utilisées au niveau de chaque poteau car les fils des hubs sont trop courts.
À améliorer
Il existe différents points qui pourraient être améliorés :
- il aurait été préférable d’utiliser un support plus épais, pour pouvoir visser directement les équerres dedans, et éviter d’utiliser des tasseaux en dessous ;
- la fixation des webcams par leur pince n’est pas très fiable. Il sera peut-être préférable de refaire cette fixation.
Il y a aussi des choses qui restent à faire :
- la luminosité doit être maîtrisée pour obtenir de bonnes images. J’ai des rubans à LEDs blancs à fixer sur les poteaux ;
- la partie logicielle est commencée mais pas terminée, mais ça sera pour un prochain article.
Les Fabriques du Ponant à la Maker-Faire Saint-Malo
En ce WE du 11-12 avril 2015, les Fabriques du Ponant, représentée par le Téléfab, les Petits Hackers et OpenPathView de la Maison du Libre, sont sur un évènement grand public à Saint-Malo, la Maker-Faire, un lieu d’exposition où plein de fablabs, makerspace, particuliers, entreprises viennent montrer des projets divers et variés.
Sur les stands brestois avec
Horacio de Citizen Data,
Benjamin et Arnaud pour OpenPath View,
Les Petits Hackers de la Maison du Libre et les outils App makers de Mozilla,
Pierre-Henri & Tristan et les globes à persistance rétinienne, Melvin et Loic et le teaser du projet Ty-Bee,
l’ambiance est au beau fixe et la bidouille est présente.
Samedi matin, un défi est lancé aux Petits Hackers : une interface pour dessiner en direct sur la sphère. C’est Tristan G. qui se lance dans l’écriture d’une interface en python et dimanche en début d’après-midi après l’intégration par Pierre-Henri de l’interface avec le logiciel de la sphère : ça marche !
Toutes les infos sur cette sphère à suivre bientôt sur le site du Téléfab.
Offre d’emploi de régisseur des Fabriques du Ponant
Bonjour à tous,
les Fabriques du Ponant, le fablab associatif brestois recrute.
Hope
Contexte
Ce projet a été réalisé dans le cadre de la deuxième semaine d’intersemestre 2015 au Téléfab par : PFEIFFER Nicolas, MAHEVAS Nathan, MASTROGIOVANNI Mathieu, Thomas PAINCHAULT.
Présentation
Hope est un globe lumineux, lévitant grâce à un électro-aimant à une hauteur fixe. Il est illuminé à puissance constante et la couleur de l’éclairage (blanc, bleu, rouge et multicolore) est modifiable par simple passage de la main près du globe.
Le globe lumineux :
![IMAG0795[1]](http://telefab.fr/wp-content/uploads/2015/02/IMAG07951.jpg)
Des diodes néo-pixels sont emprisonnées dans le globe, elles sont commandées par un arduino et l’ensemble est alimenté par une pile 9V. Il est alors possible de changer la couleur des Leds à l’aide d’un passage de la main devant un capteur de mouvement, qui dépasse sous le globe.
La lévitation :
![_external_images_media_9426$IMAG0798[1]](http://telefab.fr/wp-content/uploads/2015/02/external_images_media_9426IMAG07981.jpg)
Le globe est équipé d’un aimant dans sa partie supérieure. L’ensemble est alors placé sous un électro- aimant commandé en tension par un capteur de proximité qui va ajuster la hauteur de lévitation du globe. Structure : Le socle et le globe ont été imprimés avec une imprimante 3D. •
MATERIAUX ET DIMENSIONS :
Les matériaux sont du plastique, du métal et des éléments electroniques permettant la lévitation. Armature : 24 / 14,30 / 12 cm Globe : 9 cm de diamètre
Ar(t)duino : Un contrôleur vidéo et son par Arduino et Max7
Contexte
Ce projet a été réalisé dans le cadre de la première semaine d’intersemestre 2015 au Téléfab par : Saad Belkhadir Mellas, Mehdi Mouayad étudiants de Télécom Bretagne, et Chloé Amiot, Léa Geay, Ronan Lecrosnier, Sarah Penanhoat étudiants de l’EESAB.
Téléfab
Etudiants de Télécom Bretagne et de l’EESAB – Site de Brest
Du 19 janvier au 23 janvier 2015
de quoi s’agit-il ?
Ce projet est une interface qui permet, via interaction avec les différents capteurs, le contrôle de certains paramètres d’une vidéo ou d’un son. Ce projet met en œuvre deux parties, qui fonctionnent d’une façon synchrone, partie matérielle et partie logicielle.
Matériels Utilisés :
- Deux cartes arduino
- Deux capteurs à ultrasons (distance)
- Un accéléromètre
- Un capteur d’inclinaison
- Boîte
- Ordinateur pour utiliser Max7
- Des fils, câbles usb
- Une boite de carton
- Plastique
- Peinture
Mise en oeuvre :
1 – Partie Logicielle :
A – Logiciel Max :
Sur le logiciel Max, une playlist est chargée avec au choix des vidéos ou des sons. Un premier capteur à ultrasons, réagissant à la distance, permet la lecture d’un des extraits de la playlist.
Le capteur d’inclinaison sert à choisir entre le mode accélérer ou le mode rembobiner et un second capteur de distance permet de faire varier la vitesse.
Enfin l’accéléromètre permet d’interrompre la vidéo ou le son en cours, et d’en choisir une nouvelle.
Perspectives d’améliorations
Le système à tendance à ralentir et se figer dès lors que les cartes arduino sont connectées. Nous n’avons pas réussi à isoler le problème mais il doit être possible de rendre le fonctionnement plus fluide.
Notre patcher sous Max est conçu pour autoriser trois éléments dans sa playlist mais il est bien sur possible de le modifier pour ajouter davantage de fichiers. La limitation est que le capteur de distance étant assez peu précis, plus il y aura d’éléments, plus le choix entre eux sera hasardeux.
En connectant un clavier midi à l’ordinateur, il est possible de rajouter des effets. Il faut alors appuyer sur une touche du clavier pour ordonner à Max de router les données arduino vers un autre effet. (voir l’image suivante)
B – Microcontrôleurs:
Nous avons utilisé deux cartes Arduino, la première sert à récupérer la distance calculée par les deux capteurs ultrasons et les mettre en entrée du logiciel Max, pour les fonctions citées en haut. La 2ème carte met en entrée la valeur de l’inclinaison et les accélérations suivant les 3 axes de l’espace.
Voilà les codes utilisés :
pour la 1ere carte :
int duration1;
int distance1;
int srfPin1 = 2;
int duration2;
int distance2;
int srfPin2 = 4;
int led=13;
void setup()
{
Serial.begin(9600);
pinMode(led,OUTPUT);
}
void loop()
{
pinMode(srfPin1, OUTPUT);
digitalWrite(srfPin1, LOW);
delayMicroseconds(2);
digitalWrite(srfPin1, HIGH);
delayMicroseconds(10);
digitalWrite(srfPin1, LOW);
pinMode(srfPin1, INPUT);
duration1 = pulseIn(srfPin1, HIGH);
distance1 = duration1 / 58;
Serial.print('a');
Serial.println(distance1);
pinMode(srfPin2, OUTPUT);
digitalWrite(srfPin2, LOW);
delayMicroseconds(2);
digitalWrite(srfPin2, HIGH);
delayMicroseconds(10);
digitalWrite(srfPin2, LOW);
pinMode(srfPin2, INPUT);
duration2 = pulseIn(srfPin2, HIGH);
distance2 = duration2 / 58;
Serial.print('b');
Serial.println(distance2);
if(distance1<190)
{
digitalWrite(led, HIGH); // allume la LED
}
else{
digitalWrite(led, LOW); // éteinds la LED
}
delay(10);
}
pour la 2ème carte:
#include <Wire.h>
#include "MMA7660.h"
MMA7660 accelemeter;
int t;
void setup()
{
accelemeter.init();
Serial.begin(9600);
pinMode(13, OUTPUT);
pinMode(5, INPUT);
pinMode(7, INPUT);
}
void loop()
{
int8_t x;
int8_t y;
int8_t z;
float ax,ay,az;
accelemeter.getXYZ(&x,&y,&z);
Serial.print("x = ");
Serial.println(x);
Serial.print("y = ");
Serial.println(y);
Serial.print("z = ");
Serial.println(z);
accelemeter.getAcceleration(&ax,&ay,&az);
Serial.println("accleration of X/Y/Z: ");
Serial.print(ax);
Serial.println(" g");
Serial.print(ay);
Serial.println(" g");
Serial.print(az);
Serial.println(" g");
int s = (ax*ax)+ ay*ay + az*az;
Serial.print('a');
int r = abs(ax)*60;
Serial.println(r);
Serial.println("*************");
if (digitalRead(5)==HIGH)
{
t=0;
Serial.print('b');
Serial.println(t);
delay(200);
}
if (digitalRead(5)==LOW)
{
t=1;
Serial.print('b');
Serial.println(t);
delay(200);
}
delay(500);
}
2 – Partie Matérielle :
les deux capteurs ultrason, accéléromètre et inclinomètre ont été branché avec les Arduino comme le montre les images en dessous :
Finalement l’ensemble des pièces a été monté dans une boite et branché avec l’ordinateur :
Conclusion
Une démonstration publique a été réalisé le vendredi 23 janvier, au centre vie, après 4 jours de préparation. une faiblesse a été constaté: les liaisons port série avec les cartes Arduino et l’exécution du logiciel MAX font planter l’ordinateur utilisé après un certain temps d’utilisation.
Boxy
Boxy
Introduction
Contexte
Ce projet a été réalisé dans le cadre de la deuxième semaine d’intersemestre 2015 au Téléfab par : BARON Mathieu, CADOT Arnaud, PORNEUF Hugues et ROBIN Morgan.
Présentation
Boxy, c’est avant tout un constat: les utilisateurs des nouvelles technologies dépendent de plus en plus de leurs gadgets personnels. Des pans entiers de l’industrie se sont développés autour de mécanismes et de solutions techniques adaptés à des usages permanents, voire compulsifs.
Le concept de « useless box » (ou encore « leave-me-alone box ») n’est pas nouveau. Le principe de base est simple: un interrupteur constitue l’unique élément d’interface utilisateur. Lorsque qu’il est actionné, la boite cherche à le repousser – en somme, à se remettre à zéro.
Il n’y a aucune utilité pratique à un tel objet, et c’est précisément ce point qui l’a rendu si populaire.
Boxy est une variation, une amélioration de ce concept de base. Elle ne cherche pas simplement à revenir dans son état d’origine: elle va activement chercher à agacer son utilisateur, jusqu’à ce qu’il la laisse tranquille.
Réalisation
Matériel utilisé
- 1x Arduino Uno
- 3x Servomoteurs (MG 946R)
- 1x Moteur à courant continu (surdimensionné)
- 2x Interrupteurs (type switch)
- 4x Roulements à bille (5mm)
- 2x Axes en acier (5mm)
- 1x Batterie 12V (1.2Ah, au plomb)
- 1x Buzzer
- Quelques leds
- 1x Regulateur de tension (LM323T)
- Des condensateurs (25V, 100μF)
- 1x MOFSET (capable de supporter l’alimentation du moteur)
- Résistances diverses
- Cables
- Bois
- Aluminium
- Plastique
Outils utilisés
- Imprimante 3D (MakerBot, platique ABS)
- Outils divers (scie, Dremmel, etc.)
Principe de la réalisation
La conception de cette boite ne présente pas de difficulté particulière.
Un servomoteur sert à soulever le couvercle. Un autre sert à soulever le bras. Le troisième sert à soulever le drapeau.
L’interrupteur de coupure générale se trouve dans la boite.
L’interrupteur d’interface doit être positionné de telle manière à ce que le bras, lorsque déployé au maximum, soit capable de le repousser dans sa position initiale.
Les supports des essieux, les engrenages de la transmissions et le bras ont été imprimés en ABS.
Le châssis en bois à été réalisé au fur et à mesure. La position des servomoteurs dicte la position et la taille d’une grande partie de la structure. La batterie fut ensuite mise dans un coin, et l’électronique prit la place qui restait.
La boite fut réalisée en bois et construite autour du châssis.
Conclusion
Un premier prototype a été réalisé en 4 jours et présenté au Centre Vie. Un certain nombre de faiblesses a alors été constaté:
- Résilience générale du prototype
- Glissement et patinage au niveau de la transmission
- Changement des batteries malaisées
- Batteries mal adaptées (usées et mal chargées par manque de temps)
- Buzzer un peu faible
Annexes
Code
Le code pour le microcontrôleur est disponible ici.
Schémas électronique
[WIP]
Fichiers CAO
Les pièces 3D ont été réalisées sous Solidworks, et seront prochainement disponibles ici [WIP].
NB1: La taille du trou de l’axe de l’engrenage de l’essieu est incorrecte. En l’état, il faut re-perser.
NB2: Les roues et les engrenages se mettent en force dans l’axe. Il faut cependant un point de colle solide pour éviter tout glissement.
