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Snakes. Why did it has to be snakes?

Envoyé par le 30 Jan 2016 dans À la une, Portfolio, Projets | 0 commentaire

Pour concocter la recette de la soupe aux caillloux, il vous faudra:

i) Une matrice de LEDs Sure electronics 11151-114V120 16*32

ii) Deux cartes Arduino Uno

iii) Trois fois rien.

iv) Quatre résistances de 1MΩ

v) Un bouquet (final) de fils de toutes les couleurs.

 

La communication série entre la manette maître et la carte Arduino associée à la matrice de LEDs est assurée par la librairie SoftwareSerial.

De plus, la manette simule le fonctionnement d’un MakeyMakey (cf http://telefab.fr/2013/01/08/comment-faire-un-makey-makey-avec-un-arduino/)

Voici quelques schémas de fonctionnement et de connectique pour vous épauler dans la tâche.

 

softwareSerial

La communication entre manette et la carte de la matrice.

 

 

controller

Le pseudo-MakeyMakey à l’aide d’une carte Arduino Uno

 

 

connecticsLedMatrix connecticsLedMatrix2

Comment connecter la matrice de LEDs?

Les codes Arduino ainsi que les librairies nécessaires sont dénichables ici : https://github.com/Wyllich/SnakeGame-Arduino-LedMatrix-/tree/master

Wyllich

Calendrier météo interactif : MétéoRoom

Envoyé par le 20 Jan 2016 dans À la une, Portfolio, Projets | 0 commentaire

                Ce projet, en partenariat avec l’Ecole Européenne Supérieure d’Arts de Bretagne, a été réalisé dans le cadre de l’inter-semestre 2016 au  FabLab de Télécom Bretagne.  Le groupe était composé de Ludovic AZEVANE, Alicia LE ROUX, Léna MARI, Clara CATANESE, Amélie GAUTREAU.

Descriptif du projet

                Le but du projet est de proposer un tableau interactif sur lequel des enfants auraient la possibilité de positionner de petits panneaux en bois. Ceux-ci portent les inscriptions des jours, mois, années, ainsi que les différentes saisons et la météo. Les panneaux « météos » sont reconnus par le support de base grâce à des tags et un lecteur RFID. Ceci engendre une réaction sur un mini-théâtre : à chaque panneau « météo » correspond un ou plusieurs rideaux spécifiques qui vont se dérouler ou s’enrouler.

Prototype du calendrier météo

Matériel nécessaire

  • 2 cartes Arduino Uno
  • 5 servomoteurs
  • 5 microrupteurs
  • Lecteur de tag RFID RC522
  • Tags RFID
  • Panneaux de bois
  • Crochets

Description du fonctionnement général

Pour réaliser le prototype, on utilise 2 cartes Arduino Uno. La première, « le maître », est destinée à la lecture et à l’identification des différents panneaux météo à l’aide du lecteur de tags RFID. La seconde carte, « l’esclave », gère l’ensemble des 5 servomoteurs ainsi que les 5 microrupteurs.

Fonctionnement du lecteur RFID

Branchement du lecteur RFID sur la carte Arduino Uno

Branchement du lecteur RFID sur la carte Arduino Uno

Pour permettre la communication entre la carte Arduino et le lecteur RFID, nous avons utilisé la librairie AddicoreRFID.

C’est grâce à ce système que le système reconnaît les différents panneaux « météo », et que les rideaux sont ouverts ou fermés en fonction de ceux-ci.

Mise en série de deux Arduino

Pour réaliser la connexion entre les deux cartes Arduino, nous avons utilisé le protocole I2C (Inter Integrated Circuit). Ce protocole permet de faire parvenir les informations, et plus exactement l’identification des différents tags RFID, vers l’Arduino pilotant les moteurs. La librairie Wire permet de communiquer avec ce protocole.

Arduino en série

Branchement en série des deux cartes Arduino

Branchement des servomoteurs

Pour contrôler les 5 servomoteurs, nous avons utilisé la librairie Servo. Pour alimenter l’ensemble des moteurs, nous avons ajouté une alimentation externe de 5V.

 

KiTo

Envoyé par le 20 Jan 2016 dans À la une, Portfolio, Projets | 0 commentaire

 Descriptif du projet

 

Notre projet s’inscrit dans le cadre de l’intersemestre FABLAB  & DESIGN en partenariat avec l’Ecole des Beaux Arts de Brest ( EESAB).  Le groupe était composé de cinq membres, dont deux élèves de Telecom Bretagne ( Toufik Amarouch, AIT SIDI ALI EL Mahdi )  et  trois de l’EESAB ( Théo Desprez , Ziran Lin et Mohamed Ait Oual). Le thème général du projet était l’intégration du numérique dans l’école primaire,  alors  on a été appelé à créer un jeu ludique pour les enfants en introduisant le côté « numérique ».

KITO, Notre objet interactif,  aide à développer les capacités de mémorisation chez les enfants.  Il s’agit d’une boîte en bois avec un design spécial choisi par l’équipe, faisant apparaitre à gauche un  petit écran sous forme  d’une matrice de LEDs (de 7*5) et à droite un ensemble de trous et des petits bâtonnets  à la disposition de l’enfant.

 

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la forme finale du jeu réalisé

         Le jeu est assez simple, il consiste à afficher des caractères ou des formes sur l’écran pendant une durée de 10 secondes puis laisser à l’enfant une durée de 1 minute max ( variable) pour reproduire son schéma sur le cadre des trous qui ont la même disposition que les LEDs, en appuyant à l’aide des bâtonnets sur les boutons ( un bouton  en dessous de chaque trou), après avoir fait correctement son schéma, une LED verte s’allume pour le lui confirmer  qu’il a bien réalisé la tâche.

 

Matériel électronique nécessaire

 

-Carte arduino Mega 2560

-matrice de LEDs (7*5)

-2 breadboards

– 4 registres de décalage SN74HC165N

-35 boutons poussoirs (montés sur une plaque sous forme de matrice)

-35 résistances 10kOhm (pour la matrice des boutons poussoirs)

-LED

-Fils

Niveau technique

Ce projet était une occasion pour mettre en œuvre ses compétences dans différents domaines et  surtout en ce que concerne l’aspect coopératif du travail et la recherche des solutions technique.

Le problème principal,  que nous avons rencontré,  était d’imaginer une façon simple et interactive pour entrer les données de l’enfant : reproduire le caractère. A cet égard, nous avons pensé à des boutons à appuyer. Alors,  puisque on ne disposait pas d’une matrice des boutons poussoir pour l’acquisition, nous  avons créé   la nôtre  (la soudure était bien sûr présente). Chaque bouton doit être lié à sa résistance pour éviter les courts-circuits par la suite.  Le principe est que chaque bouton contrôle une led, le but ici n’était pas d’allumer la led une fois on clique sur le bouton, mais plutôt changer l’état de la led de manière analogique, et mémoriser l’état sur la carte Arduino pour faire la comparaison du caractère saisi par l’enfant, après qu’il a fini d’appuyer avec les bâtonnets,  et le caractère affiché au début.

Le deuxième défi était de gérer les câblages entre l’Arduino Mega, le breadboard  et la matrice des boutons poussoir.  Pour cela, l’utilisation des registres de décalage, pour lier les deux derniers, était nécessaire et bien sûr efficace, elle nous aussi a facilité  la tâche au niveau de la programmation.

 

12642531_862689570510652_7640177781821668528_nmontage carte Arduino, matrice des boutons et breadboards

phase  montage: carte Arduino, matrice boutons poussoir et les breadboards

Sauvons l’iceberg

Envoyé par le 20 Jan 2016 dans Projets | 0 commentaire

This project introduces the concept of “Global Warming” to primary school students in a model that helps them understand the effect of climate changes on icebergs.
Global warming is the gradual increase in the average temperature of the Earth’s atmosphere, a change that is believed to be permanently changing the Earth’s climate, resulting in the melting of icebergs. Since this change is considered as a great humanitarian crisis of our time, it is important to explain the phenomenon of global warming and simulate it in a model. So, students can see how icebergs melt as a result.
To construct the model, the following equipment are needed:
• lamp
• switch (BJT)
• 3 photo sensors
• 3 SV motors
• One Arduino
• Wooden Textile
• Small plastic tubes (around 9)

Firstly, three groups of plastic tubes will be placed under the wooden textile representing the iceberg. A motor is then placed under each group of tubes to either lift the tubes up or set them down. The tubes under the wooden textile, aka the iceberg, will rise to a certain level depending on the intensity of light detected by the photo sensors. Each motor is affected by one photo sensor.

Secondly, a lamp will be used for testing. This lamp emits light, so it represents the increase of temperature in real life. As the light intensity increases, aka the global temperature, the photo sensor will detect a higher light intensity, and the motors will move to set the tubes down, aka the iceberg. By this, the student can understand that the icebergs are melting when the temperature is increasing.

When the lamp is switched off, less light will be detected, and the motors will rotate in the opposite direction to lift the tubes upward. This is important for testing purposes in order to set the model back to its original state, and in cases when the teacher wants to repeat the experiment. Furthermore, the student can understand that when there is no increase in the temperature, the icebergs will remain intact.

The switch will change the state of the lamp: ON/OFF, and the Arduino will control the circuit.

Mission Morse

Envoyé par le 20 Jan 2016 dans À la une, Portfolio, Projets | 0 commentaire

BLANCHARD Elisa
DE VERE CAMINO Tommy
LECROISEY Clara
LIN Jifa
MOGABURE Clémence
NAMMOUR Fadi

 

logo mission morse

 

Notre projet dans le cadre de l’intersemestre « Fablab et design » est la création d’un jeu de communication en morse pour enfants. Le principe est simple : un premier enfant reçoit des combinaisons de caractères que l’autre enfant lui envoie, en morse, avec des messages lumineux et sonores. Ces combinaisons déterminent chaque pièce, leur position et leur orientation et permettent à l’enfant d’assembler des pièces dans une forme donnée. Une fois toutes les pièces correctement assemblées, les enfants reçoivent un message sur un écran LCD accompagné de signaux sonores et lumineux.

(suite…)

Conception, fabrication d’une fraiseuse à commande numérique

Envoyé par le 4 Nov 2015 dans À la une, Portfolio, Projets | 0 commentaire

Conception, fabrication d’une fraiseuse à commande numérique


Depuis déjà quelques années, je souhaitais construire une machine multiaxes pour la commande numérique. Avec l’arrivée des imprimantes 3D dans le domaine des makers et du grand public, des projets open source ont vu le jour et il est devenu de plus en plus aisé de construire de toutes pièces ou en kit ce genre de matériel.

N’ayant pour expérience que celle acquise au FabLab de Telecom Bretagne, je partais d’une faible connaissance des machines multiaxes et en construire une demandais quand même quelques bases. Fin juillet 2015, le site hackaday publie un article sur la réalisation de [joekutz] : desktop sized CNC from hardware store : http://hackaday.com/2015/07/22/desktop-cnc-from-hardware-parts-really-makes-the-cut/. Ce post me donne alors l’envie de développer ma propre machine à commande numérique. Je peux alors profiter du retour d’expérience de [joekutz] pour me lancer dans l’aventure !


Réflexions sur la conception de la CNC

Je commence mon apprentissage par le visionnage des vidéos proposé par l’auteur. Plusieurs critères sont importants dans la réalisation de ce type de machine : la précision et la stabilité des éléments mobiles sont bien entendu les facteurs significatifs de la réalisation. [Joekutz] propose l’utilisation de coulisses de tiroir pour réaliser les guides des translations d’axes. J’ai également opté pour cette solution, certes coûteuse mais d’une rigidité plus qu’efficace lorsqu’on choisit les bonnes glissières. En effet, en fonction de la charge supporté par un tiroir, une glissière peut être composée d’une cage comportant jusqu’à 2 x 8 billes de roulement. Afin d’éviter un jeu excessif des parties mobiles, je choisi d’utiliser deux de ces coulisses par axe. D’autres solutions étaient également envisageables, notamment l’utilisation de stubs en acier rapide, ainsi que de roulements colinéaires mais dans un souci de facilité de conception j’ai choisi la première approche.

J’adopte également une bonne partie des éléments électromécaniques proposés par l’auteur de l’article, en particulier les moteurs NEMA17 pas à pas et les contrôleurs Big Easy Stepper Motor Driver, tous deux faciles à trouver sur les sites de vente en ligne habituels. C’est décidé, ma machine à commande numérique sera à plateau mobile, axe Z fixe en X et Y. Concernant le logiciel au cœur de la machine, j’ai découvert le fabuleux projet GRBL : https://github.com/grbl/grbl/wiki open source et dédié au contrôle des machines multiaxes. En quelques mots, GRBL se télécharge sur un Arduino Uno correctement câblé aux différents contrôleurs et actionneurs de la machine pour agir comme passerelle entre la réception des commandes envoyées par le PC et les moteurs. C’est un programme qui exploite au maximum les capacités de la carte et qui implémente des réglages utilisateur, des interruptions fin de course, la possibilité de travailler en métrique ISO ou Impériale, etc.


Développement de la maquette électromécanique

J’ai commandé toutes les pièces de la machine d’un coup afin de travailler sur mon projet sans délais entre deux fabrications. Une fois chaque élément reçu, j’ai cherché à développer un prototype de démonstration pour vérifier que le logiciel GRBL, dans sa version de base – uniquement avec les contrôleurs et les moteurs, échangeait correctement avec le matériel et l’ordinateur. J’ai ainsi construit un prototype avec la carte Arduino, les Big Easy Drivers et les NEMA17, l’alimentation à découpage et le convertisseur DC-DC. Une fois la démo montée, j’ai pu vérifier que chaque moteur répondait à la commande envoyée depuis le PC avec le langage Gcode. Pour éviter d’envoyer à la main chaque commande, j’ai téléchargé l’application GRBL Controler qui me permet de commander la machine depuis l’interface graphique.

prototype


Conception et fabrication de la machine

Une fois le fonctionnement de GRBL démontré sur la maquette, j’ai entamé la construction des parties mécaniques de la machine. Pour la structure de la machine j’ai choisi d’utiliser des panneaux de médium sous forme de chutes pour des contraintes de budget. Ce type de bois n’est pas optimal mais il a cependant l’avantage de se présenter sous forme de planches plus rigide que le contreplaqué de même épaisseur. J’ai donc acheté des chutes de MDF de 16 à 18 mm d’épaisseur. La base de la machine se compose de deux panneaux de 350 * 350 mm vissés entre eux. Dans la configuration adoptée, la base fixe indéniablement la taille maximale de traversée du plateau mobile en X et en Y. On disposera d’une surface au maximum 4 fois inférieure à la taille de la base, soit 350/2 * 350/2 mm.

Je monte ensuite ce qui devient l’axe X sur la base. Il se compose de deux glissières avec cage à roulements pour le guidage, d’une tige filetée de diamètre 8 mm pour l’avance linéique, ainsi qu’un roulement guide pour l’effort dans le sens de l’axe et le moteur pas à pas. Je commence par monter l’embase des glissières, préalablement découpées à 200 mm. Elles sont espacées de 100 mm et doivent être parfaitement parallèles pour éviter les efforts latéraux sur les billes. Pour faire, je commence par contraindre un seul côté des glissières à l’aide de vis à bois serrées. Cela me permet dans un premier temps de régler l’angle nul entre les deux bases avec un réglet. Dans un second temps, j’utilise un pied à coulisse numérique pour mesurer l’écart relatif de part et d’autre de la base des coulisses. Une fois que le réglage est fait, j’obtiens moins de 5/100 mm d’écart entre les deux extrémités. Pour ne pas perdre cette précision lors du vissage des extrémités opposées, je forme un guide de foret avec un pointeau puis je réalise un trou guide d’1.5 mm de diamètre pour y mettre les vis à bois. Les deux glissières sont alors parallèles.

Je passe ensuite à l’installation du plateau de l’axe X sur la partie supérieure des glissières. J’ai rencontré plusieurs problèmes sur cette partie. Premièrement, je ne pouvais plus utiliser de vis à bois car l’épaisseur du plateau était trop faible pour les serrer suffisamment. J’ai donc opté pour des boulons de diamètre 3 mm ainsi que de rondelles de taille similaire. Afin de ne pas dépasser l’épaisseur du plateau d’axe, j’ai creusé l’intérieur du plateau avec une fraise de 15 mm. Deuxième problème : comment aligner les glissières sur le plateau ? Pour cela, j’ai d’abord essayé de fixer les pièces avec de la colle chaude. Echec. La colle adhère très bien au bois, mais ne tiens pas sur le métal, même en le limant. La colle à bois fût la solution à ce problème. Les coulisses installées, il reste à monter la tige filetée, le roulement, le moteur et l’écrou d’axe. Le support du roulement à billes est réalisé avec deux rondelles acier de 40 mm, avec 3 trous espacés de 120 °. C’est la bague extérieure du roulement qui est retenue par les rondelles, ces dernières sont montées sur la base de la machine avec des renvoi d’angle en acier. La tige filetée est ensuite serrée sur la cage intérieure du roulement par deux écrous M8. Cette partie assure une grande rigidité dans le sens de l’axe. Le moteur pas à pas est quant à lui monté sur une plaque rigide en acier, elle-même vissée sur la tranche du la base de la machine. Un raccord souple est utilisé pour relier la tige filetée de 8 mm à l’arbre 5 mm du moteur. Enfin, le guide mécanique du plateau X est réalisé via deux écrous papillon tête- bêche, percés et vissés.

L’axe Y est ensuite réalisé de la même manière, avec pour contraintes supplémentaires l’épaisseur de tranche plus faible pour la plaque moteur, moins de place pour le roulement à bille et le besoin indispensable d’être parfaitement d’équerre avec l’axe X. Le plateau mobile monté sur la cascade des deux axes est muni d’un support « sacrificiel » qu’il sera possible de remplacer s’il s’abime à cause de fausses manipulations.

deux premiers axes

Je m’attaque ensuite à la construction de l’axe verticale. Plusieurs éléments sont à prendre en compte : l’ensemble monté doit être parfaitement rigide (suffisamment fixé à la base), l’axe Z doit être piloté comme les deux axes horizontaux et le plateau doit bien sûr être mobile. Le support est construit avec les mêmes panneaux de médium, et l’axe utilise les glissières métalliques de tiroir. Comme pour les deux axes précédents, je commence par monter la base des glissières sur le support puis je contraints le reste sur la partie mobile. Le moteur pas à pas est ensuite fixé grâce à un déport collé sur le support. L’ensemble tige filetée plus guide mécanique et raccord souple est monté de la même manière que précédemment. Le tout est ensuite solidarisé à la base de la machine à l’aide de 4 morceaux de profilé carré de 20 mm en aluminium.

20150825_081827

Il reste ensuite les interrupteurs de fin de course, utilisés à la fois pour éviter que le plateau ne sorte de sa zone de fonctionnement et pour réaliser le « homing », un mécanisme qui permet de réactualiser les positions absolues de la machine. Dans une optique de recyclage, j’utilise des interrupteurs « simple position » soudés sur un morceau de plaquette pré percée puis visée sur un renvoi en L métallique. Lorsque le plateau ou l’axe Z part en butée, une tête de vis force le contact sur l’interrupteur et GRBL coupe toute activité des moteurs pas à pas. Dans le cas du homing, le logiciel force les axes à partir en butée d’origine ce qui permet de définir la position [X0 Y0 Z0] de la machine.

Pour l’outil de fraisage, je dispose d’une Dremel like peu utilisée (et de piètre qualité, je la changerai plus tard…) qui est tout indiquée pour le travail. L’outil sera donc installé sur l’axe Z de la machine, tangent au plateau mobile.

20150901_182340

Pour cela, je réalise 2 supports en bois qui viendront pincer la mini perceuse. J’ai d’abord dessiné les dimensions de la pièce avec un outil de DAO/CAO puis j’ai reporté le résultat sur de morceaux de medium. Le reste n’était qu’une affaire de découpe avec la scie à araser pour les lignes droite et la scie à chantourner (à la main) pour les courbes et la découpe intérieure. Deux perçages extérieurs permettent de fixer le support et un perçage sur la partie flexible permet de serrer l’étau autour du corps de la perceuse. Je voulais également pouvoir changer l’outil sur la CNC, ce qui m’a poussé à fixer les supports sur une plaque intermédiaire, elle-même fixée à l’axe Z. Je peux alors retirer la plaque avec les supports dessus, et en ajouter une nouvelle avec de nouveaux outils (une buse d’imprimante 3D ? ;-).

C’est terminé pour la construction ! Je peux enfin tester le matériel :

fraisage plexy 20150901_222455 fraisage pcb

Retour d’expérience

Après avoir construit cette machine, il y a quelques points que j’aimerai soulever. Tout d’abord, l’utilisation du bois comme matière première de construction n’est vraiment pas optimal. Sans forcément parler de contraintes mécaniques, je pense plutôt à l’usinage de certaines matières qui nécessitent une lubrification. J’ai été confronté à l’usinage de verre synthétique de type Polyglass et dérivés qui, contrairement au Plexyglass, est fait de polypropylène. Cette matière est compliquée à usiner car le polypropylène fond et colle sur l’outil s’il n’est pas correctement refroidi. C’est un problème récurrent, même dans les secteurs industriels. Après, la machine ici fabriquée était plus un « proof of concept » qu’un modèle final pour vente. L’utilisation d’aluminium plutôt que du bois aurait astronomiquement augmenté le prix et la complexité de la fabrication.

Ensuite, deux problèmes en un, lorsque j’ai câblé les interrupteurs de fin de course pour la première fois, ceux-ci fonctionnaient très bien. J’ai ensuite essayé d’usiner un bout de circuit imprimé et à chaque démarrage du processus de fraisage, la machine s’arrêtait brusquement. Après de nombreuses minutes de recherches, le problème venait de la mini perceuse qui génère une quantité astronomique d’impulsions électriques (moteur à charbons) à cause des étincelles. Les perturbations remontaient sur les câbles non blindés des interrupteurs de fin de course et causaient des interruptions sur le microcontrôleur. Une fois les interrupteurs débranchés, le cycle retournait à la normale. Je devrais donc par la suite changer les fils de connexion par des câbles blindés, et si possible changer la perceuse par un moteur brushless dédié au fraisage.

Enfin, quelques problèmes de dimensionnement. J’ai construit cette machine sans réellement connaître à l’avance les dimensions, la façon dont tout allait s’ordonnancer. Avec du recul, le plateau mobile n’est pas une solution très efficace car la base de la machine doit être au moins 4 fois supérieure. Or, avec une base de 35 cm x 35 cm, j’obtiens un plateau de surface inférieure à 14 cm x 14 cm. Cette limitation vient des raccords souples sur les moteurs pas à pas et de la taille des plateaux. L’axe Z quant à lui est monté beaucoup trop bas sur la machine, ce qui empêche de travailler avec des pièces de hauteur supérieure à 4 cm. Pour une prochaine machine à commande numérique, je fabriquerai un plateau fixe muni d’un axe Z capable de se déplacer latéralement. La surface min devra alors être de 1 m x 1 m.

Quelques points positifs pour conclure, cette machine a quand même été construite en un temps raisonnable (2 semaines) pour un total d’environ 120 h. Le prix final de la CNC s’élève à 200 € en comptant les outils spécialement achetés pour l’occasion. Les tests n’auraient jamais été réalisés aussi rapidement sans le logiciel open source GRBL. C’est une machine qui fonctionne très bien pour ce qu’on lui demande de faire, et parfaitement en accord avec les pratiques Do It Yourself.


Melvin PROST

Agrégateur flux RSS

Envoyé par le 14 Oct 2015 dans Blog, Portfolio, Projets | 0 commentaire

Ce projet a été réalisé dans de cadre d’une validation du mooc « La fabrication numérique ».
Après avoir suivi la formation en ligne, j’ai conçu un projet d’agrégateur RSS avec Arduino.
Jeremy Sfez

Présentation du projet

Le dispositif récupère les informations sur le flux RSS de « Googles news ». Après avoir parsé le flux (bibliothèque « TextFinder »), il affiche le premier titre sur un l’écran LCD 2×16. Quand l’utilisateur appui sur le bouton, le titre suivant est affiché.

N’ayant pas à ma disposition de carte ethernet, le téléchargement du flux RSS est fait par script python. Le programme communique directement avec le dispositif sur le port série grâce la bibliothèque « serial ».

 

Présentation du dispositif

Photo du dispositif 1

Le dispositif attend le xml de google news

Photo du dispositif 2

Le dispositif affiche un des titres de l’actualité

 

Présentation de l’algorithme

Présentation de l'algorithme

Algorithme flux RSS

 

Matériel utilisé

  • 1 cartes Arduino Uno
  • 1 écran LCD 2×16
  • 1 breadboard
  • 1 bouton
  • 1 résistance de 560 Ohms
  • potentiomètre de 10 kOhms (pour régler le contraste de l’écran)
  • fils de connexions

 

Schéma du montage

Schéma flux RSS

Schéma du montage

 

Code Arduino
//Bibliothèques
#include <LiquidCrystal.h>
#include <TextFinder.h>

LiquidCrystal lcd(12, 11, 4, 5, 6, 7); //Variables pour ecran LCD
TextFinder finder(Serial); //Variables pour parser le XML
char actualite[5][320];
int nbrArticlesRecu;
int nbrArticlesMax=5;
int t[] = {0, 0, 0, 0, 0};
int tmp = 0;
int numArticle = 0;
int cursor = 0;
int nbrAppelAffichage = 0;
//Variables pour le bouton
const int buttonPin = 2;
int buttonState = 0;
int lastButtonState = 0;
void setup() {
  // delay(2000);
  Serial.begin(115200);
  nbrArticlesRecu=0; //Initialisation parseur
  nbrAppelAffichage=0;
  pinMode(buttonPin, INPUT); //Initialise bouton comme input
 
  //Initialise ecran LCD
  lcd.begin(16, 2); 
  lcd.clear();
  lcd.setCursor(0,0);
  lcd.print("Download news...");
  lcd.setCursor(0,1);
  lcd.print("Launch file .py");
  Serial.println("Debut du programme");
}
void loop(){
  if(nbrArticlesRecu<nbrArticlesMax){ // Récupération du flux RSS google news
    // Le XML est parcouru pour récupérer les titres des articles à une 
   if((t[nbrArticlesRecu]=finder.getString("<item><title>","</title>",actualite[nbrArticlesRecu],320))>0){
     nbrArticlesRecu=nbrArticlesRecu+1; 
   }
   delay(50);
  }
  else{
    afficherMessage2(actualite[numArticle], t[numArticle], nbrAppelAffichage);
    nbrAppelAffichage++;
    delay(4000);
    buttonState = digitalRead(buttonPin);
    if (buttonState != lastButtonState) {
      if (buttonState == HIGH) {
        numArticle=(numArticle+1)%nbrArticlesMax;
        nbrAppelAffichage=0;
        Serial.println(" bouton ");
      }
      delay(50);
    }
    lastButtonState = buttonState;
  }
}
void afficherMessage2(char* message, int taille, int numAppel){
  int nombreEcran = (taille-1)/32 + 1;
  // Serial.println(numAppel);
  int choixEcran = numAppel%nombreEcran;
  int pointeurMsg = choixEcran*32;
  for(int i=0;i<16;i++){
    lcd.setCursor(i,0);
    if(pointeurMsg+i<taille) lcd.print(message[pointeurMsg+i]);
    else lcd.print(" ");
    lcd.setCursor(i,1);
    if(pointeurMsg+16+i<taille) lcd.print(message[pointeurMsg+16+i]);
    else lcd.print(" ");
  }
}

 

Code Python
#!/usr/bin/python

import serial
import unicodedata
import urllib2

ser = serial.Serial(‘/dev/tty.usbmodem1411’, 115200);

# Recuperation du flux rss google news
data = urllib2.urlopen(« http://news.google.fr/?output=rss »).read();
# Overture d’un fichier tampon
f = open(‘Flux RSS.txt’, ‘r+’);

# Ecriture dans le fichier des donnes recu
f.write(data);

s1 = unicode(data,’utf-8′);
data = unicodedata.normalize(‘NFD’, s1).encode(‘ascii’, ‘ignore’);
data = data.replace(« ‘ », »‘ »);
ser.write(data);

Présentation du Fablab Ecodesign lab de Montreuil

Envoyé par le 7 Oct 2015 dans Blog | 0 commentaire

Usine MozinorL’écodesign fablab est un espace de 102m2 situé au dernier étage de l’usine verticale Mozinor. Ce lieu héberge un cinquantaine d’entreprises qui génèrent 3000 tonnes par an de déchets bois, plastiques et divers matériaux. Le fablab récupère ces matériaux et les machines obsolètes et les mets à disposition des adhérents.

L’écodesign fablab est un espace de travail ou les makers peuvent créer et échanger. Les adhérents  sont architectes, designers, ébénistes et des makers amateurs.

On peut y réaliser du mobilier ou luminaires, réparer des objets, concevoir des projets, des maquettes ou des prototypes et mener des projets en équipes. Les mots d’ordre sont apprendre créer et partager.

Les adhérents sont accompagnés depuis la conception jusqu’à la réalisation.

fablab3 fablab1

On y trouve les machines suivantes :

  • Imprimante 3D
  • Découpeuse à fil chaud
  • Fraiseuse numérique
  • Machine à coudre professionnelle
  • Poste C.A.O.

Et biens d’autres… (notamment pour travailler le bois).

Comme dans la plupart des fablab, ici le l’open source et le partage sont mis à l’honneur.

Merci a Philippe Schiesser, Président de l’Apedec (association de l’écodesign et de l’éco-conception), qui m’a ouvert les portes du fablab, et présenté l’espace de coworking.

IMG_1799  IMG_1779  Fablab

Réparation du dispositif d’entrée de coulisseaux de grand-voile pour Neraki

Envoyé par le 11 Août 2015 dans À la une, Portfolio, Projets | 0 commentaire

article rédigé par Paul Friedel

Depuis une dizaine d’année le dispositif d’insertion des coulisseaux de guindant de grand-
voile dans la gorge du mât de Neraki (Feeling 326) était défectueux. D’origine dans ce mât Francespar (repris par Sparcraft), le matériau polymère avait un peu durci mais surtout les efforts imposés lorsque l’on prenait un ris sans sortir les coulisseaux se traduisaient dans une direction non prévue par le fabricant. Ces efforts ont conduit à une rupture de la cage dans laquelle se meut le levier d’insertion.
Dans les premières années, j’ai fait des réparations à base de tissu de verre polymérisé. J’ai tenté de reconstruire les parties disparues de la cage mais sans succès. Les fabricants de gréement contactés m’ont assuré que ces pièces n’existaient plus chez les fabricants.

En 2012 lors d’un démâtage, le désarmement de la voile a conduit à une rupture de la partie mobile au niveau de l’axe de rotation. Dès lors la pièce devenait  radicalement  inutilisable,  aucune  colle  ne  permettant  de  tenir  les  efforts  imposés par cette rotation sous la pression de la mousse qui repousse la partie mobile en position alignée  à  la  gorge  de  mât  après  introduction  des  coulisseaux.  J’ai  donc  dû  me  passer  de cette  pièce pendant  deux  ans  et  gérer  le  maintien  des  coulisseaux  dans  le  mât  avec  un Sandow.

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Figure 1 : Cage d’origine dans son état actuel

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Figure 2 : Partie mobile d’origine dans son état actuel, axe recollé.

En 2011 Télécom Bretagne s’est procurée une imprimante 3D d’entrée de gamme pour le fablab. Intéressé à tester les nouveaux moyens de production, j’ai donc pensé utile de tracer les plans des deux pièces du dispositif avant de les envoyer au Téléfab pour un test de fabrication.

Ceci m’a permis de découvrir les impressionnantes possibilités de l’outil gratuit Sketchup de Google pour les tracés 3D de pièces relativement précises et complexes. En revanche les essais  effectués  sur  l’imprimante  par  Sylvie  Kerouedan  ont  montré  les  limites  de  nos capacités. L’imprimante de l’école ne permettait pas de faire de parties en porte-à-faux. Par ailleurs le matériau d’impression n’avait très probablement ni la résistance mécanique ni la précision  d’impression  nécessaires  pour  une  pièce  de  gréement  (non  soumis  en  temps
normal à des efforts importants néanmoins).

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Figure  3 :  Plan  3D  sous  Sketchup  de  la  pièce  :  cage,  mobile  et  assemblage  des  deux.  Plan
établi sur un relèvement de mesures de la pièce dégradée et une extrapolation pour la partie
manquante.

Ce  n’est qu’en  découvrant  le robot  humanoïde  imprimé  en  Chine  sous commande  de  Mai Nguyen  que  j’ai  pris  conscience  des  possibilités  réelles  d’une  impression  3D  de  qualité professionnelle.  Ayant  rencontré  David  Pliquet  à  la  Cantine  et  surtout  aux  Fabriques  du Ponant, il m’a semblé intéressant de chercher une solution en passant par un professionnel de l’impression 3D, la société E-Mage-In 3D créée par David Pliquet.
Pour un coût très raisonnable pour un prototype (à voir en production de série) la société E-Mage-In 3D a produit un premier exemplaire à base d’un polyméthyl métacrylate, Verowhite dont les caractéristiques sont données dans la fiche technique.

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Figure 4 : premier prototype produit par E-Mage-In 3D sur plans personnels

Au  premier  essai  de  montage, force  a  été  de  constater que  les  cotes  étaient  trop  serrées d’un demi millimètre en particulier pour la « pince » de la cage dans sa partie haute (à droite sur  la  figure  ci-dessus).  J’ai  usiné  la  pièce  pour  faire  disparaître  le  plateau  supérieur  en espérant qu’elle rentrerait dans le logement. Las, tout le plateau supérieur était dessiné un peu  trop  bas  par  rapport  à  la  partie  interne  et  en  forçant  pour  insérer  la  pièce  dans  le logement prévu du mât, la paroi latérale a cassé comme du verre. Le mobile en revanche semble   suffisamment   compact   pour   tenir   les   efforts   qui   lui   sont   imposés   pendant
l’introduction.
Très gentiment, David Pliquet a proposé de refaire une impression de cage avec un matériau plus  résistant.  J’ai  repris  le  dessin  en rehaussant  le  plateau  de  0,3mm  et  en renforçant  la pente pour tenir compte de la rotondité du mât. J’ai aussi amélioré le dessin qui laissait voir des  « vides »  par  endroit  (qui  ne  semblent  pas  gêner  pour  l’impression !).  Davis  Pliquet  a refait une impression avec un matériau « plus chargé ». Le résultat est très intéressant : le matériau bien que plus rugueux en surface a une certaine élasticité que ne démontre pas le PMMA de départ. Moyennant quelques ajustements nécessaires : le double triangle arrondi (visible sur la Figure 4 en bas à gauche) est trop long de 0,7mm ; la partie haute du plateau (à  droite)  et  le  plan  incliné  du  haut  doivent  encore  avoir  0,1mm  ou  0,2mm  d’écartement supplémentaire et surtout arrondi pour la partie plan incliné ; enfin le jonc rajouté (non visible sur  les  photographies)  pour  caler  la  mousse  encollée  sur  le  fond  de  la  cage  est  trop proéminente du fait que j’ai dessiné le renfort inférieur de la partie mobile en plein plutôt que deux  jonc  partant  de  l’axe  et  longeant  les  bords  de  la  partie mobile.

J’ai pu faire tous ces petits ajustements avec mon outil Dremel sur  place  au  ponton.  Le  résultat  est  une  insertion  parfaite  de l’ensemble.  Il  faut  forcer  un  peu  pour  insérer  et  la  cage  et  le mobile au fond de la cage comme c’était le cas avant dans le système d’origine.

Reste   à   tester   le   fonctionnement   du   système,   la   facilité d’introduction  des  coulisseaux  que  je  n’ai  pas  encore  eu  le temps  de  tester  ainsi  que  l’usure  avec  le  temps  et  les intempéries.
Mais la conclusion à de stade est que l’impression 3D permet de  faire  des  pièces  mécaniques  résistantes  et  usinables.  Je suis à ce stade, extrêmement satisfait de cet essai.

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à suivre…

MY FAB : Le nouveau système de gestion des emprunts au Téléfab

Envoyé par le 24 Juin 2015 dans À la une, Portfolio, Projets | 0 commentaire

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Désormais, le Téléfab dispose d’un nouveau système de rangement et de gestion des emprunts. Plus besoin de valider manuellement les emprunts, le système mis en place automatise les démarches, améliore la gestion du matériel et accélère le processus d’emprunts et de retour.  Les principaux changements ont été appliqués au niveau de : l’identification du matériel, l’interface d’emprunts et du site du Téléfab. (suite…)